多數輪子都有一層軟質的胎面層結構工程塑膠，起到減震止滑的作用，通過做軟質材料的改性，還可以提升輪子胎面層的耐磨性能。熱塑性彈性體TPE具有橡膠的彈性特質，因而成為輪子胎面材料的可備選材料。
傳統的輪子胎面材料如EVA，硅膠，PVC，橡膠等均有其較明顯的缺點。EVA材料強度不足，經過發泡交聯後有很大的氣味，且材料不能回收再利用；PVC氣味大，有毒性，低溫易變脆；硅膠成本較高，且不能回收再使用；橡膠氣味大，成型周期長，且材料不能再次回收。
而熱塑性彈性體TPE|TPR可快速加工成型，無需硫化，加之環保無毒，近年來在很多產品的輪子上面應用日漸廣泛。 目前箱包輪子、玩具輪子、工業腳塑膠瓶輪、醫用病床無聲腳輪、童車輪子等都逐漸采用TPE、TPR材料來替代傳統材料。
雖然熱塑性彈性體TPE、TPR與傳統材料相比優點多多，但目前在輪子行業的應用也不能說呼風喚雨。目前的機動車、自行車輪胎，仍然是采用硫化橡膠作為胎面材料。這主要還是因為TPE材料的機械性能、耐磨性、抗撕裂性、耐高溫等特性仍不如硫化橡膠，不能承受過高的負重。
城市地鐵站的公共自行車，其車輪計劃采用非硫化體系的熱塑性彈性體TPE類材料，采用硬塑料骨架+TPE材質胎面實心結構。對於TPE是否能用於這類自行車，可能多數業內人士持懷疑態度，認為TPE的強度達不到使用要求。但的觀點是，自行車在地鐵站等環境使用，路況很好，不用顛簸，一般不用擔心輪胎被扎。因此，只要采用模量高的原材料，並改善共混體系的耐磨性和抗撕裂性，TPE也不是沒有達到相關性能要求的可能性。
該類新型自行車輪胎解決方案最終沒有得以落實，反而是一種實心帶孔狀的熱塑性彈性體輪胎得以在共享單車輪胎行業得以廣泛應用。
至於汽車輪胎行業，則依舊是硫化橡膠的專屬應用領域。汽車行駛過程中，由於各種路況的不同，對輪胎的耐磨性、耐高溫性、抗撕裂性、抗穿刺性等都有較高的要求，目前熱塑性TPE材料，其性能是無法企及的。
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